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初回セットアップ

このページは、OpSeeの新規インストールを受け取ったばかりで、オペレーターが使用を開始する前に設定する必要がある工場管理者を対象としています。

:::tip インテグレーターが一部を事前構成している場合があります OpSeeがインテグレーターによって納品された場合、工場のデータを使用してステップ1〜3がすでに完了している可能性があります。作業を重複させる前に、すでに整っている内容を確認することから始めてください。 :::

概要​

OpSeeのモジュールは特定の順序で相互依存しています。推奨されるセットアップシーケンスは以下のとおりです:

稼働開始前に6つのステップすべてを完了する必要はありません。OEEトラッキングを機能させるために必要な最低限はステップ1〜3です。ステップ4〜6は、Material機能とRecipe管理機能を使用する場合にのみ必要です。

ステップ1: Equipment​

目標: サイト、エリア、ライン、マシンのISA-95階層として工場をモデル化します。

  1. Administration → Equipment に移動します
  2. トップレベルのアイテム(EnterpriseまたはSiteレベル)を作成します
  3. 子アイテムをレベルごとに、UnitまたはEquipment Moduleレベルまで追加します
  4. 追跡可能な各マシン(Unit)について、そのOEE設定を構成します(下記のOEE設定ステップを参照)

ステップごとの手順についてはEquipment Getting Startedを参照してください。

:::info 何階層必要ですか? 小規模な工場では、Site、Area、Unitの3階層のみを使用することが多いです。実際に生産を報告する方法を反映するレベルのみを追加してください。階層は完全に編集可能なので、後からいつでもレベルを追加できます。 :::

ステップ2: Personnel​

目標: 生産シフトを追跡する人員とスケジュールを設定します。

  1. Administration → Personnel に移動します
  2. Shifts(朝、午後、夜)を作成し、開始/終了時刻を定義します
  3. Crews(Crew A、Crew Bなど)を作成し、シフトの割り当てを追加します
  4. Scheduleを作成してラインにリンクします
  5. Operatorsを作成します(この段階ではオプション、オペレーターは後で人事部によって追加可能)

モジュールのドキュメントについてはPersonnel Overviewを参照してください。

ステップ3: OEE Configuration​

目標: 何を損失としてカウントするかを定義し、すべての損失に分類可能な理由を割り当てます。

このステップには、順番に完了する必要がある3つのサブステップがあります:

  1. Loss CategoriesはOpSeeにすでに存在します(Availability、Performance、Quality)。これらを作成する必要はありません。
  2. Administration → OEE → Loss Types に移動し、カテゴリごとに少なくとも1つの損失タイプを作成します
  3. Administration → OEE → Reasons に移動し、各損失タイプの下に理由を作成します
  4. Administration → OEE → Reason Trees に移動してツリーを構築し、機器に割り当てます

ステップごとの手順についてはOEE Configuration Getting Startedを参照してください。

ステップ4: Data Tags(OEEではオプション)​

目標: リアルタイムセンサーデータ(OPC-UA、MQTT)を機器に接続します。

OpSeeがSCADAまたはPLCシステムに接続されている場合、インテグレーターがMQTT/OPC-UAデータソースを構成しているはずです。次のことが必要です:

  1. Administration → Data Tags に移動して、タグが表示されることを確認します
  2. 追跡される各マシンの Equipment → OEE Settings に移動し、関連するタグ(稼働信号、生産数、不良数)を割り当てます

このステップは自動OEE計算に必要です。タグのバインディングがない場合、可用性、パフォーマンス、品質を手動で入力する必要があります。

タグ管理についてはData Tagsを参照してください。

ステップ5: Material(オプション)​

目標: 工場で処理する材料を定義し、製品ごとの生産を追跡します。

  1. Administration → Material → Classes に移動して材料分類を作成します(例: ビール、ソフトドリンク、パッケージング)
  2. Administration → Material → Materials に移動し、各クラスの下に個別の材料を作成します

モジュールのドキュメントについてはMaterial Overviewを参照してください。

ステップ6: ProceduresとRecipes(オプション)​

目標: ISA-88バッチ制御構造を使用して生産プロセスをモデル化し、材料ごとにパラメータを添付します。

工場でバッチ生産を使用している場合、またはレシピごとにプロセスパラメータを追跡したい場合にのみ必要です。

  1. まずProceduresモジュールを完了します: Phases → Operations → Unit Procedures → Batch Procedures
  2. 次に、プロシージャを参照し、材料ごとのパラメータを定義するRecipesを作成します

Procedures OverviewおよびRecipes Overviewを参照してください。

セットアップ後: 機器をスケジュールに割り当てる​

機器とスケジュールの両方が存在するようになったら、それらをリンクする必要があります:

  1. 機器アイテムを開きます
  2. Assignmentsタブに移動します
  3. スケジュールを機器にリンクします

これにより、Productionモジュールでシフトベースのグループ化が有効になります。

チェックリスト​

ステップOEEに必要バッチに必要推定時間
1. 機器階層はいはい30分〜2時間
2. Personnel / Schedulesはいはい30〜60分
3. OEE Configurationはいいいえ1〜3時間
4. Data Tags推奨いいえインテグレーターのタスク
5. Materialいいえはい30〜60分
6. Procedures + Recipesいいえはい1〜4時間

前提条件​

次のステップ​

関連項目​