Configuration initiale

Cette page est destinée aux administrateurs d'usine qui viennent de recevoir une installation fraîche d'OpSee et doivent la configurer avant que les opérateurs puissent commencer à l'utiliser.

:::tip Votre intégrateur peut avoir pré-configuré une partie de cela Si votre OpSee a été livré par un intégrateur, il peut avoir déjà complété les étapes 1-3 avec les données de votre usine. Commencez par vérifier ce qui est déjà en place avant de dupliquer le travail. :::

Aperçu

Les modules OpSee dépendent les uns des autres dans un ordre spécifique. La séquence de configuration recommandée est :

Vous n'avez pas besoin de terminer les six étapes avant de mettre en service. Les étapes 1 à 3 sont le minimum pour que le suivi OEE fonctionne. Les étapes 4 à 6 ne sont nécessaires que si vous utilisez les fonctionnalités de gestion du matériel et des recettes.

Étape 1 : Équipement

Objectif : Modélisez votre usine en tant que hiérarchie ISA-95 de sites, de zones, de lignes et de machines.

1. Allez dans Administration → Équipement
2. Créez votre élément de haut niveau (niveau Enterprise ou Site)
3. Ajoutez des éléments enfants niveau par niveau, jusqu'au niveau Unité ou Module d'équipement
4. Pour chaque machine traçable (Unité), configurez ses paramètres OEE (voir l'étape de configuration OEE ci-dessous)

Reportez-vous à Équipement - Mise en route pour la procédure pas à pas.

:::info Combien de niveaux avez-vous besoin ? Une petite usine utilise souvent juste trois niveaux : Site, Zone et Unité. Ajoutez seulement des niveaux qui reflètent comment vous rapportez réellement la production. Vous pouvez toujours ajouter des niveaux plus tard, la hiérarchie est entièrement modifiable. :::

Étape 2 : Personnel

Objectif : Configurez les personnes et les plannings qui suivent les équipes de production.

1. Allez dans Administration → Personnel
2. Créez des Équipes (Matin, Après-midi, Nuit) : définissez les heures de début/fin
3. Créez des Équipages (Équipage A, Équipage B, ...) et ajoutez des affectations de période
4. Créez un Planning et liez-le à vos lignes
5. Créez des Opérateurs (optionnel à ce stade ; les opérateurs peuvent être ajoutés ultérieurement par les RH)

Reportez-vous à Aperçu du Personnel pour la documentation du module.

Étape 3 : Configuration OEE

Objectif : Définissez ce qui compte comme une perte et donnez à chaque perte une raison classifiable.

Cette étape a trois sous-étapes qui doivent être complétées dans l'ordre :

1. Les Catégories de perte existent déjà dans OpSee (Disponibilité, Performance, Qualité). Vous n'avez pas besoin de les créer.
2. Allez dans Administration → OEE → Types de perte et créez au moins un type de perte par catégorie
3. Allez dans Administration → OEE → Raisons et créez des raisons sous chaque type de perte
4. Allez dans Administration → OEE → Arbres de raisons et créez un arbre, puis assignez-le à votre équipement

Reportez-vous à Configuration OEE - Mise en route pour la procédure pas à pas.

Étape 4 : Balises de données (optionnel pour OEE)

Objectif : Connectez les données de capteurs en temps réel (OPC-UA, MQTT) à votre équipement.

Si OpSee est connecté à un système SCADA ou PLC, votre intégrateur aura configuré les sources de données MQTT/OPC-UA. Vous devez :

1. Allez dans Administration → Balises de données et vérifiez que les balises apparaissent
2. Allez dans Équipement → Paramètres OEE pour chaque machine suivie et assignez les balises pertinentes (signal de course, compteur produit, compteur de défaut)

Cette étape est requise pour le calcul automatique OEE. Sans liaisons de balises, la disponibilité, la performance et la qualité doivent être saisies manuellement.

Reportez-vous à Balises de données pour la gestion des balises.

Étape 5 : Matériel (optionnel)

Objectif : Définissez les matériaux que votre usine traite, pour suivre la production par produit.

1. Allez dans Administration → Matériel → Classes et créez des classifications de matériel (par exemple, Bière, Boisson gazeuse, Emballage)
2. Allez dans Administration → Matériel → Matériaux et créez des matériaux individuels sous chaque classe

Reportez-vous à Aperçu du matériel pour la documentation du module.

Étape 6 : Procédures et recettes (optionnel)

Objectif : Modélisez votre processus de production en utilisant la structure de contrôle batch ISA-88, puis attachez les paramètres par matériel.

Nécessaire seulement si votre usine utilise la production par batch ou si vous voulez suivre les paramètres de processus par recette.

1. Terminez d'abord le module Procédures : Phases → Opérations → Procédures unitaires → Procédures de batch
2. Puis créez des Recettes qui référencent les procédures et définissent des paramètres par matériel

Reportez-vous à Aperçu des procédures et Aperçu des recettes.

Après configuration : Assignez l'équipement aux plannings

Une fois que l'équipement et les plannings existent tous les deux, vous devez les lier :

1. Ouvrez un élément d'équipement
2. Allez dans l'onglet Assignations
3. Liez le planning à l'équipement

Cela active le groupement basé sur les équipes dans le module Production.

Liste de contrôle

Étape	Requis pour OEE	Requis pour Batch	Temps estimé
1. Hiérarchie d'équipement	Oui	Oui	30 min à 2 h
2. Personnel / Plannings	Oui	Oui	30 à 60 min
3. Configuration OEE	Oui	Non	1 à 3 h
4. Balises de données	Recommandé	Non	Tâche intégrateur
5. Matériel	Non	Oui	30 à 60 min
6. Procédures + Recettes	Non	Oui	1 à 4 h

Prérequis

• Introduction : la vue d'ensemble d'OpSee
• Aperçu de l'interface : familiarisez-vous avec l'interface utilisateur d'abord

Prochaines étapes

• Équipement - Mise en route
• Aperçu du personnel
• Configuration OEE - Mise en route

Documents connexes

• Rôles et permissions : qui peut faire quoi
• Glossaire : définitions de chaque terme clé utilisé dans OpSee