Erstkonf figuracion

Diese Seite ist für Werksadministratoren gedacht, die eine frische OpSee-Installation erhalten haben und diese konfigurieren müssen, bevor Operatoren sie verwenden können.

:::tip Ihr Integrator kann einen Teil davon möglicherweise vorab konfiguriert haben Wenn Ihr OpSee von einem Integrator bereitgestellt wurde, kann dieser die Schritte 1–3 mit Ihren Werkersdaten bereits abgeschlossen haben. Überprüfen Sie zunächst, was bereits eingerichtet ist, bevor Sie die Arbeit duplizieren. :::

Übersicht

OpSee-Module sind voneinander in einer bestimmten Reihenfolge abhängig. Die empfohlene Konfigurationsfolge lautet:

Sie müssen alle sechs Schritte nicht vor der Inbetriebnahme abschließen. Die Schritte 1–3 sind das Minimum, damit die OEE-Verfolgung funktioniert. Die Schritte 4–6 sind nur erforderlich, wenn Sie Material- und Rezeptverwaltungsfunktionen verwenden.

Schritt 1: Ausrüstung

Ziel: Modellieren Sie Ihre Fabrik als ISA-95-Hierarchie von Standorten, Bereichen, Linien und Maschinen.

1. Gehen Sie zu Administration → Ausrüstung
2. Erstellen Sie Ihr Element der obersten Ebene (Enterprise- oder Site-Ebene)
3. Fügen Sie untergeordnete Elemente Ebene für Ebene bis zur Einheit oder Ausrüstungsmoduleben hinzu
4. Konfigurieren Sie für jede verfolgbare Maschine (Einheit) ihre OEE-Einstellungen (siehe OEE-Konfigurationsschritt unten)

Beziehen Sie sich auf Ausrüstung - Erste Schritte für die schrittweise Anleitung.

:::info Wie viele Ebenen benötigen Sie? Eine kleine Fabrik verwendet häufig nur drei Ebenen: Standort, Bereich und Einheit. Fügen Sie nur Ebenen hinzu, die widerspiegeln, wie Sie die Produktion tatsächlich melden. Sie können später immer Ebenen hinzufügen – die Hierarchie ist vollständig bearbeitbar. :::

Schritt 2: Personal

Ziel: Richten Sie die Personen und Zeitpläne ein, die Produktionsschichten verfolgen.

1. Gehen Sie zu Administration → Personal
2. Erstellen Sie Schichten (Morgen, Nachmittag, Nacht): Definieren Sie Start-/Endzeiten
3. Erstellen Sie Besatzungen (Besatzung A, Besatzung B, ...) und fügen Sie Schichtzuordnungen hinzu
4. Erstellen Sie einen Zeitplan und verknüpfen Sie ihn mit Ihren Linien
5. Erstellen Sie Operatoren (optional in diesem Stadium – Operatoren können später von der Personalab teilung hinzugefügt werden)

Beziehen Sie sich auf Personalübersicht für die Moduldokumentation.

Schritt 3: OEE-Konfiguration

Ziel: Definieren Sie, was als Verlust zählt, und geben Sie jedem Verlust einen klassifizierbaren Grund.

Dieser Schritt hat drei Unterschritte, die in der richtigen Reihenfolge abgeschlossen werden müssen:

1. Verlustkategorien existieren bereits in OpSee (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität). Sie müssen diese nicht erstellen.
2. Gehen Sie zu Administration → OEE → Verlusttypen und erstellen Sie mindestens einen Verlusttyp pro Kategorie
3. Gehen Sie zu Administration → OEE → Gründe und erstellen Sie Gründe unter jedem Verlusttyp
4. Gehen Sie zu Administration → OEE → Grundbäume, erstellen Sie einen Baum und weisen Sie ihn Ihrer Ausrüstung zu

Beziehen Sie sich auf OEE-Konfiguration - Erste Schritte für die schrittweise Anleitung.

Schritt 4: Daten-Tags (optional für OEE)

Ziel: Verbinden Sie Echtzeitsensdaten (OPC-UA, MQTT) mit Ihrer Ausrüstung.

Wenn OpSee mit einem SCADA- oder PLC-System verbunden ist, hat Ihr Integrator die MQTT-/OPC-UA-Datenquellen konfiguriert. Sie müssen:

1. Gehen Sie zu Administration → Daten-Tags und überprüfen Sie, ob die Tags angezeigt werden
2. Gehen Sie zu Ausrüstung → OEE-Einstellungen für jede verffolgte Maschine und weisen Sie die relevanten Tags zu (Laufsignal, Erzeugter Zähler, Fehlerzähler)

Dieser Schritt ist für die automatische OEE-Berechnung erforderlich. Ohne Tag-Bindungen müssen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität manuell eingegeben werden.

Beziehen Sie sich auf Daten-Tags für die Tag-Verwaltung.

Schritt 5: Material (optional)

Ziel: Definieren Sie die Materialien, die Ihre Fabrik verarbeitet, um die Produktion nach Produkt zu verfolgen.

1. Gehen Sie zu Administration → Material → Klassen und erstellen Sie Materialklassifizierungen (z.B. Bier, alkoholfreie Getränke, Verpackung)
2. Gehen Sie zu Administration → Material → Materialien und erstellen Sie einzelne Materialien unter jeder Klasse

Beziehen Sie sich auf Materialübersicht für die Moduldokumentation.

Schritt 6: Verfahren und Rezepte (optional)

Ziel: Modellieren Sie Ihren Produktionsprozess mithilfe der ISA-88-Batch-Kontrollstruktur und fügen Sie dann Parameter pro Material an.

Nur erforderlich, wenn Ihre Fabrik Batch-Produktion verwendet oder wenn Sie Prozessparameter pro Rezept verfolgen möchten.

1. Schließen Sie zunächst das Verfahrensmodul ab: Phasen → Operationen → Einheitsverfahren → Batch-Verfahren
2. Erstellen Sie dann Rezepte, die auf die Verfahren verweisen und Parameter pro Material definieren

Beziehen Sie sich auf Verfahrensübersicht und Rezepteübersicht.

Nach der Einrichtung: Weisen Sie Ausrüstung Zeitplänen zu

Sobald sowohl Ausrüstung als auch Zeitpläne vorhanden sind, müssen Sie sie verknüpfen:

1. Öffnen Sie ein Ausrüstungselement
2. Gehen Sie zur Registerkarte Zuordnungen
3. Verknüpfen Sie den Zeitplan mit der Ausrüstung

Dies aktiviert das schichtbasierte Grouping im Produktionsmodul.

Checkliste

Schritt	Erforderlich für OEE	Erforderlich für Batch	Geschätzte Zeit
1. Ausrüstungshierarchie	Ja	Ja	30 Min - 2 Std
2. Personal/Zeitpläne	Ja	Ja	30 - 60 Min
3. OEE-Konfiguration	Ja	Nein	1 - 3 Std
4. Daten-Tags	Empfohlen	Nein	Integrator-Aufgabe
5. Material	Nein	Ja	30 - 60 Min
6. Verfahren + Rezepte	Nein	Ja	1 - 4 Std

Voraussetzungen

• Einleitung – die Gesamtübersicht von OpSee
• Schnittstellenübersicht – machen Sie sich zunächst mit der Benutzeroberfläche vertraut

Nächste Schritte

• Ausrüstung - Erste Schritte
• Personalübersicht
• OEE-Konfiguration - Erste Schritte

Verwandte Themen

• Rollen und Berechtigungen – wer kann was tun
• Glossar – Definitionen jedes wichtigen in OpSee verwendeten Begriffs