Sechs Große Verluste

Das Sechs Große Verluste-Framework wurde von Seiichi Nakajima als Teil der Total Productive Maintenance (TPM) entwickelt. Es identifiziert die sechs häufigsten Ursachen von Fertigungsineffizienz und ordnet jede einer der drei OEE-Faktoren zu (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität).

Das Verständnis der Sechs Großen Verluste ist nicht nur theoretisch — es zeigt dir wo du schauen musst, wenn deine OEE unter dem Ziel liegt.

Warum Sechs Verluste?

OEE gibt dir eine Punktzahl — sagen wir 68%. Aber diese Zahl allein sagt dir nicht, was du beheben sollst. Die Sechs Großen Verluste bieten die Taxonomie: Jeder Punkt OEE, den du verlierst, kann auf eine dieser sechs Wurzelkategorien zurückgeführt werden.

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Verfügbarkeitsverluste

Verfügbarkeitsverluste reduzieren die Zeit, die die Ausrüstung tatsächlich läuft.

Verfügbarkeit = Laufzeit / Geplante Produktionszeit

Verlust 1 — Ausrüstungsausfälle (Ungeplante Stopps)

Was es ist: Ein ungeplanter Stopp, der durch einen Maschinenausfall, Komponentenausfall, Werkzeugbeschädigung oder ungeplante Wartung verursacht wird.

Beispiele:

• Förderband reißt
• Motor wird zu heiß und schaltet ab
• Hydrauliksystem fällt aus
• Sensor funktioniert nicht und stoppt die Linie

Wie man es in OpSee misst: Jeder ungeplante Stopp erzeugt einen Verfügbarkeitsdatensatz. Weisen Sie den Verlusttyp „Ausrüstungsausfälle" (oder Äquivalent in deinem Grund-Baum) zu. Das Ausfallzeit-Dashboard zeigt die gesamte ungeplante Ausfallzeit pro Grund.

Wie man es reduziert:

• Wartungspläne (Verschleißteile vor Ausfällen austauschen)
• Vorausschauende Wartung (Vibrationen, Temperatur, Stromaufnahme überwachen, um Ausfälle früh zu erkennen)
• Ursachenanalyse bei wiederkehrenden Ausfällen

:::tip Der OEE-Killer Nr. 1 in den meisten Fabriken Ausrüstungsausfälle sind typischerweise der größte einzelne Contributor zu OEE-Verlust in Anlagen, die neu sind beim systematischen Tracking. Selbst wenn deine Verfügbarkeit „gut" ist, untersuche jeden ungeplanten Stopp von mehr als 5 Minuten — die Ursachen sind oft vermeidbar. :::

Verlust 2 — Rüstung & Anpassungen (Geplante Stopps)

Was es ist: Geplante Ausfallzeit für Umrüstungen, Einrichtung, Aufwärmung, Kalibrierung und genehmigte Wartung während der Produktionszeit.

Beispiele:

• Produktumrüstung (Reinigung, Formatwechsel, Rezeptwechsel)
• Werkzeugwechsel nach einem Produktionslauf
• Operatorpause während geplanter Produktionszeit
• Kalibrierung von Messsystemen

Wie man es in OpSee misst: Weisen Sie den Verlusttyp „Umrüstung" oder „Geplante Wartung" diesen Ereignissen zu. Das OEE-Dashboard unterscheidet geplante von ungeplanten Verlusten.

Wie man es reduziert:

• SMED (Single-Minute Exchange of Die): Reduziere Umrüstungszeit durch Konvertierung interner Rüstung zu externer Rüstung
• Standardisiere Umrüstungsverfahren
• Nutze Rezeptparameter in OpSee, um Ausrüstungseinstellungen vorzukonfigurieren

:::info Geplante Stopps beeinflussen immer noch OEE Geplante Stopps reduzieren die Verfügbarkeit — das Ziel ist nicht, sie zu eliminieren, sondern ihre Dauer zu minimieren. Eine 45-Minuten-Umrüstung, die auf 20 Minuten reduziert wird, spart 25 Minuten Produktionskapazität bei jedem Lauf. :::

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Leistungsverluste

Leistungsverluste reduzieren die Geschwindigkeit, mit der die Ausrüstung während geplanter Produktionszeit läuft.

Leistung = (Ideale Zykluszeit × Gesamtteile) / Laufzeit

Verlust 3 — Leerlauf & Kurzstopps (Kurze Stopps)

Was es ist: Kurze Unterbrechungen (normalerweise unter 5 Minuten), bei denen die Maschine stoppt und ein Operator sie ohne formale Wartungsintervention neu startet.

Beispiele:

• Ein Paket klemmt sich in der Förderanlage fest — wird in 30 Sekunden freigegeben
• Ein Sensor wird fälschlicherweise ausgelöst und stoppt die Linie — wird in 1 Minute zurückgesetzt
• Eine Komponente benötigt alle 20 Zyklen eine Anpassung
• Material nachfüllen (leerer Behälter)

Warum sind sie gefährlich: Jeder Kurztopp dauert nur Sekunden oder Minuten, aber wenn sie 50 Mal pro Schicht auftreten, kann der kumulative Verlust enorm sein — und sie sind oft in Papierlogs unsichtbar, da Operatoren sie nicht als „Ausfallzeit" erfassen.

Wie man es in OpSee misst: Konfiguriere einen Kurztopp-Schwellwert (z.B. < 5 Minuten). Das System erfasst alle Stopps, einschließlich Mikro-Stopps. Überprüfe die Zeitleiste und filtere nach Dauer.

Wie man es reduziert:

• Identifiziere, welcher spezifische Schritt die meisten Kurzstopps verursacht (Pareto-Analyse nach Grund)
• Überprüfe Sensorzuverlässigkeit und -ausrichtung
• Überprüfe, dass Materialzufuhrsysteme richtig dimensioniert sind

Verlust 4 — Reduzierte Geschwindigkeit (Geschwindigkeitsverluste)

Was es ist: Ausrüstung, die konsistent unter ihrer idealen Zykluszeit (Nennkapazität) läuft, auch ohne zu stoppen.

Beispiele:

• Filler mit Nennwert 100 Flaschen/min erreicht nur 78 Flaschen/min aufgrund abgenutzer Füllüsen
• Operator läuft absichtlich langsamer, um Verstopfungen zu vermeiden
• Ausrüstung läuft im „Sicherheitsmodus" nach einem Beinahe-Unfall

Warum es schwierig zu erkennen ist: Die Maschine läuft. Operatoren und Manager bemerken den Geschwindigkeitsverlust möglicherweise nicht ohne systematische Messung.

Wie man es in OpSee misst: OpSee berechnet die Leistung unter Verwendung der in OEE-Einstellungen konfigurierten idealen Zykluszeit. Jede Lücke zwischen idealer und tatsächlicher Geschwindigkeit erscheint als Leistungsverlust.

Wie man es reduziert:

• Vergleiche aktuelle Zykluszeit mit Namensschild oder theoretischem Maximum
• Überprüfe auf verschlissene Komponenten, die den Durchsatz reduzieren
• Überprüfe Operatorschulung (unbeabsichtigte Geschwindigkeitsreduzierung)

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Qualitätsverluste

Qualitätsverluste reduzieren den Prozentsatz von Produkten, die Spezifikationen erfüllen.

Qualität = Gute Teile / Gesamtteile

Verlust 5 — Prozessmängel (Produktionsverschrott)

Was es ist: Fehlerhafte oder außerspezifische Produkte, die während stabiler (stetiger) Produktion hergestellt werden.

Beispiele:

• Etikettenfehljustierung aufgrund eines abgenutzen Applikators
• Falsches Füllgewicht aufgrund von Waagendrift
• Kratzer aufgrund von abgenuttem Werkzeug
• Versiegelungsmängel bei Verpackungen

Wie man es in OpSee misst: Erfasse Mangel-Mengen während der Produktion. Der Qualitätsfaktor OEE wird aus insgesamt produziert versus gut produziert berechnet.

Wie man es reduziert:

• Statistisches Prozesskontroll-System (SPC) zur frühen Drifterkennung
• Regelmäßige Kalibrierung von Messsystemen
• Vorausschauender Werkzeugwechsel vor Anstiegen der Ausfallquote

Verlust 6 — Anlaufverschrott (Anlaufverluste)

Was es ist: Fehlerhafte Produkte, die während der Anlaufphase hergestellt werden — nach einer Umrüstung, am Anfang einer Schicht oder nach einem Stopp.

Beispiele:

• Die ersten 20 Flaschen nach einer Umrüstung haben falsche Füllniveaus, während die Maschine stabilisiert
• Produkte während der Aufwärmung bestehen Dimensionschecks nicht
• Produkte am Anfang eines Batches erfüllen Konzentrationsanforderungen nicht

Wie man es in OpSee misst: Erfasse Mangel-Zählungen während des Anlauf-Fensters. Vergleiche Mangel-Quoten für erste Stunde Produktion gegenüber Dauerlast.

Wie man es reduziert:

• Dokumentiere die Anzahl der Anlaufverluste pro Umrüstungstyp — setze ein Ziel
• Verbessere Umrüstungsverfahren, um Stabilisierungszeit zu reduzieren
• Vorwärmen von Werkzeugen vor dem Neustart

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Von Verlusten zu Maßnahmen: Die OEE-Verbesserungsschleife

Die Sechs Großen Verluste werden ein Verbesserungswerkzeug für kontinuierliche Verbesserung, wenn du sie mit einem strukturierten Analyseprozess verknüpfst:

1. Messen: Nutze OpSee-Dashboards, um OEE aufgeschlüsselt nach Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu sehen
2. Identifizieren: Erstelle ein Pareto-Diagramm von Verlusten — welcher der sechs ist am größten für deine Ausrüstung?
3. Grundursache: Nutze den Grund-Baum, um die spezifische Ursache innerhalb der Verlust-Kategorie zu finden
4. Handeln: Setze Gegenmaßnahmen um (Wartung, Schulung, Prozessänderung)
5. Nachverfolgen: Überwache, ob die Verlustquote in den nächsten Wochen sinkt

Nutzen von OpSee für Analyse der Sechs Großen Verluste

Verlust	OpSee-Werkzeug	Wo zu suchen ist
Ausrüstungsausfälle	Ausfallzeit-Dashboard	Nach Verlust-Kategorie „Ungeplant" filtern
Rüstung & Anpassungen	Ausfallzeit-Dashboard	Nach Verlust-Kategorie „Geplant" filtern
Kurzstopps	Ausfallzeit-Dashboard	Nach Dauer < 5 min filtern
Reduzierte Geschwindigkeit	OEE-Dashboard	Leistungsfaktor + Trenddiagramm
Prozessmängel	OEE-Produktion	Qualitätsfaktor + Mangel-Bericht
Anlaufverschrott	OEE-Produktion	Qualitätsfaktor nach Tageszeit

:::tip Mit dem größten Verlust beginnen Versuche nicht, alle sechs Verluste gleichzeitig zu bekämpfen. Rangiere sie nach Gesamtzeit oder Kostenauswirkung, konzentriere dich 4-6 Wochen auf den größten Verlust, dann gehe zu #2 über. Dieser „fokussierte Verbesserungs"-Ansatz (Kaizen) erzeugt messbare, nachhaltige Ergebnisse. :::

Voraussetzungen

• OEE-Grundlagen — verstehe OEE, bevor du die Verluste studierst

Nächste Schritte

• MTTR und MTBF — tiefere Metriken für Ausrüstungsausfallanalyse
• OEE-Benchmarks — wie dein OEE sich mit Branchenziele vergleicht

Verwandt

• OEE-Konfiguration — Konfiguriere Verlust-Kategorien und Grund-Bäume in OpSee
• Produktion → Ausfallzeit — Analyse Ausfallzeit nach Verlust-Kategorie